Neue Perspektiven für Partikelschaum-Formteile
Kurtz GmbH präsentiert WAVE FOAMER auf der K 2019
Das Kurtz Team freut sich auf Ihren Besuch auf der K 2019 in Halle 13 am Messestand B27 – gern erläutern Ihnen die Kurtz Ingenieure die Funktionsweise des WAVE FOAMER en détail!
Kreuzwertheim/Düsseldorf, 16.10.2019
Mit dem WAVE FOAMER präsentiert die Kurtz GmbH auf der K 2019 ihren revolutionären Formteilautomaten, der komplett neue Möglichkeiten für die Partikelschaumverarbeitung eröffnet – dampflos, energieeffizient, ressourcenschonend. Seit gut 60 Jahren hat sich an der Verarbeitung von Partikelschäumen nur wenig verändert, die multifunktional einsetzbaren Perlen aus EPS, EPP, EPE usw. werden zu Isolationsplatten, Verpackungen oder Automotive-Komponenten wie etwa Sitzelementen, Stoßfängerelementen und Dachholmen. Das Verschweißen der Perlen erfolgt seither mit Wasserdampf, wofür aufwändige Installationen benötigt werden.
Über mehrere Jahre hat die Kurtz GmbH ein Verfahren auf Basis elektromagnetischer Wellen entwickelt – mit einem dampflosen Prozess tritt der WAVE FOAMER an, die bisherigen Beschränkungen aufzuheben und neue Welten zu erschließen. Auch technische Kunststoffe mit hoher Temperaturbeständigkeit lassen sich damit verarbeiten. Das Funktionsprinzip in Kürze: Die Erwärmung der Schaumperlen entsteht durch Anregung mittels Hochspannung in Form von Radiowellen. Ein dielektrisches Wechselfeld bringt polare Molekülketten zum Schwingen – die dadurch entstehende Reibung erzeugt in der Folge Wärme. Für Arbeiten mit einem unpolaren Material werden polare Additive zugesetzt. Die Technik eignet sich für neue Materialien mit Prozesstemperaturen bis 250 °C, was einem Dampfdruck von 40 bar entspricht. Die Verschweißung erfolgt – anders als beim Dampfverfahren – von innen nach außen. Damit lassen sich auch sehr kompakte Verpressungen und auch Rezyklate verarbeiten, qualitativ hochwertige Formteile mit 70 Prozent Recyclinganteil sind bereits jetzt machbar. „Nach der Inhouse-Entwicklung des WAVE FOAMER zur technischen Reife haben wir Labormaschinen entwickelt, die bereits bei Rohstoffherstellern und wissenschaftlichen Instituten stehen und die an neuen Materialien arbeiten, die sich mit unserem Verfahren verarbeiten lassen“, erläutert Kurtz Geschäftsführer Uwe Rothaug. Auf der K 2019 in Düsseldorf präsentiert Kurtz als Weltneuheit die erste Produktionsmaschine für EPS, auf der live Formteile produziert werden. Schon bald rückt EPP in den Bereich des Machbaren – ebenso wie biologisch abbaubare Kunststoffe, etwa ecovio© von BASF, das aus dem bioabbaubaren Kunststoff ecoflex® und Polymilchsäure (PLA), die aus nachwachsenden Rohstoffen auf Zuckerbasis gewonnen wird.
Mit dem neuen Kurtz Verfahren sparen Verarbeiter verglichen mit dem Dampfprozess bis zu 90 Prozent Energie ein – abhängig von der Anzahl Formteile ist der Return on Investment schnell ausrechenbar. Lohnend ist die Technologie auch für Neuinstallationen, da keine aufwändige Dampfinstallation mit Wasseraufbereitung oder separate Kühlwasserinstallationen für den Betrieb der Anlage erforderlich sind. Zahlreiche Anwendungen für Materialien wie PET und Polycarbonat sind dank ihrer Leichtigkeit und sehr guter mechanischer Eigenschaften zum Greifen nah, etwa in der Elektromobilität oder der Luftfahrt – erfüllen sie doch die hohen Anforderungen an Brandschutz und Temperaturbeständigkeit, ob in der Luft oder im Automobil.